方案背景

（一）检测需求：

1. 缺陷检测：正负极极片卷料表面缺陷检测，最小缺陷0.2mm²

2. 裁切定位：通过识别极耳特征进行定位，引导切刀裁切对极片进行裁切，精度≤±0.05mm

3. 尺寸测量：对极片进行尺寸测量，包括：极片长宽检测、极耳极片R角检测，极片角度、极耳肩宽、对角线测量、极耳缺角检测等，精度≤±0.05mm，相关性0.01mm

4. 叠片纠偏引导：对叠片位置进行纠偏，支持中心线纠偏与边缘纠偏，可切换，整体定位精度±0.1mm

5. 对齐度检测：叠片效果检测，分别检测A/C A/S CIL/S OH数据，精度≤±0.05mm

（二）痛点和问题：

1.缺陷类型复杂多样：需同时检测漏金属、边缘漏金属、黑斑、白斑、划痕、暗痕、气泡、脱碳等数十种缺陷，传统算法易漏检。

2.视觉处理时间要求高：叠片效率逐步提升，对纠偏和对齐度检测的耗时要求也随之增加。

方案优势

1. 使用传统算法与深度学习相结合的缺陷检测方案，将缺陷分级，针对不同缺陷采用最优检测策略；支持所有缺陷的分类，可根据客户要求开放工艺参数，根据生产情况灵活调整；

2. 算法处理效率高且耗时稳定，针对纠偏和对齐度的耗时稳定性进行专项优化，满足锂电行业高速条件要求；

3. 软件界面支持灵活配置，拥有丰富的图表控件，灵活易用；

4. 拥有贴近业务逻辑的软件功能，支持但不限于闭环纠偏、数据分电芯管理、生产数据统计、MES交互、报表生成、一键换型、日志保存、权限管理等，为客户节省材料，赋能生产管理。

缺陷检测工站   尺寸测量工站    位置纠偏工站    对齐度工站

方案架构

（一）方案描述：

 极片缺陷检测视觉系统由8k或16k线阵相机和高亮线光组成，其他工位使用若500万或1200万面阵和面光、条光组成视觉系统，实现尺寸测量、定位引导功能。软件使用锂电行业专用框架软件。正负极机构及硬件方案完全相同，不同项目的整体流程均类似，根据节拍、电池型号等不同需求调整叠台工站数量，对于视觉方案来说均能够兼容。

（二）架设示意图：

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